Zh福林2017-11-10 21:18:37

使用麻花鑽孔時，主要原因是精確定位不準，所產生一些問題，不過質量方面也有關係。

豫西小明2018-03-20 21:40:45

麻花鑽在機械加工裡面經常用到，主要用於鑽孔，通孔，盲孔，螺紋孔，下刀孔等等，在使用它之前要具備一些知識，如下圖它的引數圖，直徑，頂角要知道怎麼測量這在加工中很重要。頂角是118度，磨的時候要用萬能角度尺測量。用之前直徑用遊標卡尺測量。

那麼在加工中出現哪些問題呢，我以自己的經歷分享給大家，希望大家提出寶貴意見。

1。鑽孔鑽偏，這是最常見的問題，原因有很多種，但鑽之前一定要打下中心孔，目的就是幫助它定位，由於麻花鑽鑽頭頂部是一條線，所以定位沒中心鑽定位好，中心鑽頂部是點。

2。就是鑽頭磨損後刃磨沒磨好也會出現空打偏，刃磨的時候我們要記住以下四個個步驟，這四個步驟要記在心裡，當磨鑽頭的時候按照步驟磨磨出來的就可以，磨的時候注意安全，手要拿穩鑽頭，不要帶手套，鑽頭容易發熱切記。

a 刃口擺平輪面靠

b 鑽軸斜放出鋒角

c 由刃向背磨後面

d 上下襬動尾別翹

3。轉速要合理，麻花鑽鑽孔時轉速，進給必須合理，否則鑽頭鑽不了幾個孔就不能用了，特別是鑽不鏽鋼303材料是進給一定要慢，還有大鑽頭鑽孔時先用小鑽頭鑽一個小孔，再用大的鑽，大鑽頭轉速低，小鑽頭轉速高。考慮全面才不會出問題。

最後，麻花鑽使用後要塗防鏽油，否則時間長了鑽柄會生鏽，用完放到合適的地方，有些小的鑽頭直徑相差很小，肉眼很難看出大小，這就需要我們用完做個標記放好。

翼龍科技匯2017-10-16 12:56:40

我們用常見鑽孔中出現的非關聯誤差要素，來討論一下孔加工中的質量問題：1是 孔位置超差-不能滿足孔的位置公差要求。如鑽孔後孔的實際中心位置偏離工程圖要求的理論中心位置，且誤差超出公差範圍；2是 孔的垂直度誤差，孔加工後，孔的垂直度誤差超差；3是 孔的形狀超差-不能滿足孔的形狀公差要求，如鑽孔後孔產生圓度誤差、稜角、圓柱度誤差及臺階孔等，其誤差數值超出工程圖要求；4是 孔徑超差，加工後孔徑過大或過小（一般是由於鑽頭過度磨損導致），超出孔徑尺寸公差要求；5是 孔的表面粗糙度超差。造成孔加工質量問題出現的原因，我認為不外乎有以下幾個方面：其1 操作人員的質量意識和技能水平，二者在加工中缺一不可，相輔相成。質量意識是你對工作的態度，技能水平是衡量你是否可以能把工作做好，滿足加工要求。比如：圖上的有關技術標準、技術要求，我全部清楚，可我磨的鑽頭打下來的孔就是大，尺寸超差…這時技能起到了制約的作用；反之也然，我鑽頭刃磨沒有問題，就是看不懂圖上尺寸標註及各種技術要求，大家說，這樣鑽孔，幹出的活，誰心裡有底？！2是 鑽孔裝置的選擇，常用的鑽孔裝置包括：臺鑽、立鑽、搖臂鑽、多頭鑽等等，其實裝置的選擇只要滿足你加工需求即可，比如35MM的鑽頭（柄部小徑）你到13MM臺鑽上去加工，就難以滿足你的加工需求，或加工根本不能成行，而到搖臂鑽上去加工，由於主引數遠遠大於鑽頭尺寸，滿足加工是沒有問題的。我們說對裝置的要求不僅僅是主引數的滿足，關鍵是裝置的完好率是否滿足加工要求，這個非常重要。如鑽床的主軸徑向跳動為0。03，而孔的跳動公差為0。025，很顯然你使用這臺裝置進行加工是難以滿足加工要求的。總而言之，鑽孔的加工質量，除去裝置因素之外，與鑽頭的質量、鑽頭的刃磨及鑽孔加工工藝的合理選擇，都是密不可分的關係，缺一不可。

鵬飛UG2017-10-15 17:22:57

一種鑽頭，包括一個刀杆⑴，刀杆有一個尖端，尖端有兩個位於一個主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E－E）上取向的短的中心切削刀刃。一種在對混凝土等進行的鑽孔作業中，能緩和鑽孔狀態突然改變的情況，使鑽孔作業穩定，即使在產生大粒的切屑時，鑽孔效率也不致降低的鑽頭。那麼，知道鑽頭的磨法嗎？鑽頭怎麼磨又快又耐用呢？相信這是每個首次接觸鑽頭都會遇到的難題之一，別擔心，如果你有這方面需求的話，不妨隨我一起來了解下鑽頭的磨法，鑽頭怎麼磨又快又耐用。

一種鑽頭，包括一個刀杆⑴，刀杆有一個尖端，尖端有兩個位於一個主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E－E）上取向的短的中心切削刀刃。一種在對混凝土等進行的鑽孔作業中，能緩和鑽孔狀態突然改變的情況，使鑽孔作業穩定，即使在產生大粒的切屑時，鑽孔效率也不致降低的鑽頭。那麼，知道鑽頭的磨法嗎？鑽頭怎麼磨又快又耐用呢？相信這是每個首次接觸鑽頭都會遇到的難題之一，別擔心，如果你有這方面需求的話，不妨隨我一起來了解下鑽頭的磨法，鑽頭怎麼磨又快又耐用。

鑽頭介紹

一種鑽頭，包括一個刀杆⑴，刀杆有一個尖端，尖端有兩個位於一個主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E－E）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一個點狀中心切削刀刃用於進入工件，並且由此將鑽頭對中。在刀杆上，設兩個排屑槽（6、6′），所述排屑槽（6、6′）從尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位於彼此徑向相對的位置，管平面與在管的兩側的兩個刃帶的共同刃帶平面（F－F）成90°延伸，所述刀杆在該平面具有最大的剛性。中心切削刀刃的第二平面（E－E）的取向與刃帶平面或刀杆的底端的主剛性方向（F－F）大約成90°角。

鑽頭安裝拆卸

適用於各種鑽機鑽頭的安裝與拆卸。安裝拆卸方便可靠。

1。鑽頭安裝

緩慢起吊鑽頭盒體，將鑽頭盒體的四個支腿對應放入鑽機轉盤的四個孔內，根據鑽頭的規格選用相應的鑽頭盒芯板，起吊鑽頭盒芯板放入鑽頭盒體內然後將要安裝的鑽頭凹槽與鑽頭盒芯板的凸尖對應，將鑽頭放入鑽頭盒內，鑽頭即卡放在轉盤心。然後依次旋上鑽頭連線螺母鑽桿。

2。鑽頭拆卸

起吊鑽桿（附鑽頭），將鑽頭盒體如①條要求與轉盤連線，起吊鑽桿緩慢使鑽頭凹槽與鑽頭盒芯板的凸尖對應，將鑽頭卡在鑽頭盒內，依次退去鑽桿、鑽頭。

鑽頭維護保養

⒈在鑽削鋼件

時，請保證充分的冷卻量並使用金屬切削液。

⒉良好的鑽桿鋼性與導軌間隙能提高鑽孔的精度及鑽頭的壽命

⒊請確保磁座與工件之間的平整與清潔。

⒋鑽薄板時，要將工件加固，鑽大型工件時，請保證工件的穩固。

⒌在鑽孔開始與結束時，進給量應降低1/3。

⒍對鑽削時出現大量細小粉未的材料，如鑄鐵、鑄銅等，可以不使用冷卻液，而採用壓縮空氣幫助排屑。

⒎請及時清除纏繞在鑽體上的鐵屑，以保證排屑順暢。

鑽頭的磨法

⒈刃口要與砂輪面擺平。

磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。

⒉鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。

這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裡是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關係，取60°就行，這個角度一般比較能看得準。這裡要注意鑽頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。

⒊由刃口往後磨後面。

刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。

⒋鑽頭的刃口要上下襬動，鑽頭尾部不能起翹。

這是一個標準的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下襬動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下襬動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹於砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關係。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。

⒌保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修。

一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的后角一般為10°-14°，角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀；后角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭髮熱嚴重，甚至無法鑽削。后角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。

⒍兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖。

鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面儘量磨小。方法是將鑽頭豎起，對準砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。

當然，磨鑽頭沒有一定的定式，需要在實際操作中積累經驗，透過比較、觀察、反覆試驗，定會把鑽頭磨得更好。

以上就是鑽頭的磨法 鑽頭怎麼磨又快又耐用的相關介紹，希望能夠幫助到有這方面需求的朋友們！

夕紅溪林晚2017-10-15 20:48:44

僅回答金屬加工中搖臂鑽加工常見問題。

1。加工前鑽床速度調高，檢查鑽頭中心點，不能有跳動，有的話就是鑽頭沒磨好，變徑套沒裝好，鑽夾頭沒裝好，總之鑽頭中心點要向圓珠筆頭那樣，不能有擺動。

2。薄板鑽頭磨平鑽，厚板磨尖鑽。

3。鑽頭小轉速可以高進給量小，鑽頭大可以轉速低進給量大。

4。作深孔時要及時排銷，鑽頭可以磁化吸鐵銷，加攻牙油比加水更潤滑。

5。深孔有交叉孔的，先作口徑小，深度深的。