使用者31442205558836082020-04-01 02:42:36

大量生產方式是一種透過實現零件間的可通用性與可互換性，並最大限度地進行專業職能分工，以採用專門的工裝模具、機械裝置或流水線大批次生產標準化產品的生產方式。

這一生產方式誕生於20世紀初的美國福特公司。這一生產方式的發明，徹底顛覆了工業發展的歷史，人類社會徹底告別了“手工作坊”式的單件生產方式，極大地提高了生產效率，降低了製造成本，促使以規模經濟為基礎的現代商業市場的形成，同時也極大地促進了美國乃至全球工業的整體發展。第二次世界大戰以後，大量生產方式正式成為了世界工業的主導生產模式。然而，在上世紀60年代以後，伴隨著市場競爭的日益激烈化以及消費者需求的日漸多元化，大量生產方式開始不斷暴露出它的以下弊病： Ø 產品品種過於單一，無法滿足消費者日益多樣的需求 Ø 人員專業分工過細，職能部門間的橫向溝通變得較為困難 Ø 產品開發與製造過程中存在大量排隊等待的“在製品”，客戶響應速度緩慢 Ø 產品庫存量大，積壓大量流動資金 正是由於以上的原因，導致大量生產方式僅能適用於需求種類單一、穩定且巨大，並且呈現“供不應求”的市場環境。而在當今的市場環境下，人類社會“生產能力小於市場需求”這一難題已經基本解決，消費者對於產品的需求已經日益個性化與多樣化，大量生產方式漸漸喪失了原有的競爭優勢。企業要滿足消費者需求的這一變化趨勢，就不得不增強生產柔性，以實現多品種小批次的生產模式。正是在這一背景下，精益生產方式應運而生，並且迅速在全球範圍內得到了推廣與應用。精益生產方式是一種以客戶需求為導向，透過在組織內各層級使用多技能員工，建立針對客戶及其產品的跨職能業務團隊，加強內部資訊流動，並使用通用性與柔性更強的裝置或生產線快速生產種類繁多的產品的生產方式。這一生產方式同大量生產方式在思維上最大的不同，即在於對浪費的正確認識。在使用大量生產方式的傳統企業中，很多司空見慣的活動，如果放在精益企業中，都會被認作為“浪費”。在精益企業裡，對於浪費活動的定義需要包含以下三條原則： Ø 未使產品發生物理或化學變化的活動 Ø 客戶不願意為其買單的活動 Ø 未能一次做對的返工活動 在使用大量生產方式的傳統企業中，為了片面提高裝置利用率，降低單件製造成本，很多以上活動（比如非瓶頸工序的滿負荷運轉、減少換型頻次、增大加工批次等），都不會被視作“浪費”，這也導致了傳統企業的供應鏈“端到端”過程中存在大量的過量生產、庫存、等待、搬運等浪費活動，這些浪費活動導致了企業交付週期的延長，資金週轉能力的下降，進而影響了企業的整體盈利能力。而精益企業更熱衷於不斷髮現並消除以上的浪費活動，壓縮產品交付週期，提升資金週轉能力，並最終促成企業整體盈利能力的提升。總之，大量生產方式和精益生產方式在思維方式上的區別就在於對浪費的正確認識，這也就是精益生產方式在當下正日益取代大量生產方式的原因。