“故障模式及影響分析和危害性分析（FMECA）”的介紹

多數企業都有自己的預防性維護計劃，通常來說，預防性維護計劃的制定一是基於行業的法律法規（例如強制性檢查）；二是來自裝置供應商推薦的保養工作；三便是企業內部日積月累、憑藉經驗得出的最佳維護工作實踐。

即便如此，在企業實際運營中，無論是要從頭起草預防性維護計劃，還是對其進行最佳化，都存在較大難度。因為，維護團隊不僅需要識別裝置潛在問題，還要預判其潛在影響，並制定相應的預防措施避免故障的發生。為此，企業需要執行系統化的故障管理方法，而其中最為業內熟知且行之有效的便是

“故障模式及影響分析和危害性分析”，以下簡稱FMECA

，有時被簡化為FMEA。

FMECA可以用來系統化地分析故障的原因和影響，並分析其可能對執行產生的後果。透過使用FMECA，可以幫助企業制定必要的預防性維護工作，從而提高設施裝置的可靠性，改進生產質量，達成安全執行的目的。

本文將引入實際專案案例，介紹FMECA與企業的維護管理體系及輔助的IT系統（如CMMS或資產管理系統）間如何有效結合的具體應用。

實施步驟：

本文以寶鋼氣體EMM系統（即喜科Coswin 8i）中的FMECA管理模組為例，詳細介紹FMECA在企業實際質量管理體系中的運用，並展示完全與Coswin 8i整合的FMECA模組，如何呼叫系統中現成的資料（如裝置結構、技術資料、歷史故障和預防性維護計劃等）用以分析改進。

1。首先，在模組的基礎資料中，使用者需要對潛在故障的嚴重度、發生機率及可探測度等內容進行定義，以便於對故障進行的綜合分析和評定，具體如下圖：

嚴重度SEV：

發生機率OCC：

可探測度DET：

2。完成上一步後，系統便可輔助開展FMECA分析，允許使用者一一錄入裝置關鍵部位所有可能產生的潛在故障、後果以及原因，並判定每一個故障模式的嚴重度、發生機率以及可探測度等資訊。

下圖展示了一套空氣過濾器系統的3項關鍵部位的潛在故障模式分析。

雙擊開啟某個部位，可以檢視其FMECA的詳細內容：

使用者也可以點選介面中的“+”按鈕，新增新部位的FMECA失效模式及後果分析：

由於FMECA模組完全與Coswin 8i系統整合，“部位”欄位的內容可以直接從系統中預先關聯定義好的該裝置通用部位中進行選擇：

在FMECA模組中，使用者可以繼續補充此部位的潛在故障模式、故障後果、故障原因、目前的控制模式以及嚴重度、發生機率和可探測度，如下圖：

3。根據FMECA的分析，使用者團隊可以制定相應裝置的預防性維護計劃。例如定義自潔式過濾器常規檢查的頻率為每月一次。

另一方面，將工作程式碼與FMECA相關聯，還可便於追蹤預防性維護。由於系統中的所有資料都是相互關聯的，系統可將從現場獲得的反饋資料結合FMECA模組進行深度分析，以支援裝置可持續的改進流程（RCM或其他維修方法）。

由此產生的預防性維護計劃將在Coswin 8i系統中自動觸發維護工單的生成，並透過bluebee®移動解決方案提醒和指導使用者按時執行維護工作，最終減少裝置故障的發生，從而達到預防性維護的目的。

為何要在維護系統中引入FMECA分析法?

引自上文：“由於系統中的所有資料都是相互關聯的，系統可將從現場獲得的反饋資料結合FMECA模組進行深度分析以支援裝置可持續的改進流程（RCM或其他維修方法）。”

事實上，企業通常使用Excel表格或紙質表單來管理FMECA分析。然而，考慮到大型工廠關聯資料的複雜性和龐大的基礎技術資料量，要有效地實施FMECA工作需要一個立體化技術資料庫作為支撐。

有些公司會選擇實施單獨的FMECA分析工具，但事實表明這種方式非常複雜。因為，這類專用工具是為航空、軍事或某些特種裝置定製設計的。雖然分析過程類似，但與生產裝置的故障分析管理截然不同。這些獨立的FMECA工具既不能與CMMS系統整合，也沒有歷史資料整合，意味著在分析過程中其缺失了應有的反饋這一環節。

相反，上文中介紹的將FMECA模組與CMMS整合的喜科方案則符合現代資產管理體系（例如ISO 55000資產管理標準等同國標GB / T 33172資產管理綜述）中定義的持續改進和反饋閉環理念。

憑藉Coswin靈活的功能特性，無需進行任何軟體開發，客戶可以自己利用系統自帶的“自定義模組”，實現FMECA功能的配置。關於Coswin系統靈活配置的更多內容，請參閱此文。點選這裡還能繼續瞭解如何透過Coswin“自定義模組”實現WCM/TPM的日常管理。